Цели и задачи создания фабрики-кухни

Цели и задачи создания фабрики-кухни

Цели и задачи создания централизованного кулинарного производства:

- централизация системы снабжения и обеспечения предприятия сырьем и материалами;

- отладка системы контроля качества готовой продукции, ориентированной на единообразие органолептических свойств;

- сокращение постоянных издержек производственного предприятия за счет снижения фонда оплаты труда и количества персонала;

- снижение издержек при закупе сырья и материалов;

- минимизация возможностей злоупотреблений со стороны персонала;

- сокращение издержек на содержание управленческого аппарата (отелов управления или УК);

- оптимизация схемы логистики (транспортировки готовой продукции);

- увеличение площадей торговых залов, залов ресторана, кафе, столовой;

- снижение инвестиционных затрат на закупку технологического оборудования в точки продажи продукции;

- уменьшение фонда оплаты труда линейного персонала на точках сбыта;

- сокращение издержек на оплату коммунальных платежей на точках сбыта;

- сокращение издержек на закупку одноразовых упаковочных материалов;

- решение «кадрового вопроса», как на заготовительном предприятии, так и в точках реализации продукции;

- снижение материальной себестоимости продукции;

- увеличение скорости роста и развития бизнеса, повышение конкурентоспособности предприятия.

Рассмотрим перечисленные выше тезисы более подробно.

Создание современного производственно – логистического центра для группы нескольких...

Рассмотрим перечисленные выше тезисы более подробно.

Создание современного производственно – логистического центра для группы нескольких предприятий укрупнено сводится к решению трех задач:

- минимизации издержек бизнеса;

- отладке качества готовой продукции;

- решению пресловутого «кадрового вопроса».

Другие описанные выше задачи является либо сопутствующими составляющими процесса оптимизации производства, либо являются его неизбежным следствием. В данном пособии использован опыт модернизации, реструктуризации, централизации и индустриализации пищевых и кулинарных производств, полученный корпорацией «Магнат», в ходе реализации проектов «под ключ» в России и странах СНГ за последние 10 лет. В работе также использован опыт, полученный специалистами компании в период управления собственными заведениями индустрии гостеприимства с 1997 по 2008 год.

Минимизация всех возможных издержек предприятия (или группы предприятий) становится особенно актуальной как в период бурного интенсивного роста и завоевания новых позиций на рынке, так и в период стагнации рынка и ухудшения финансового здоровья компании. Обе тенденции сегодня являются особенностью современного рынка индустрии питания в нашей стране; для каждого случая вопрос экономии средств, снижения издержек и приобретения конкурентных преимуществ, становится особенно актуальным.

В последнее время в крупных городах России наметился существенный рост конкуренции среди игроков рынка HoReCa, вызванный следующими обстоятельствами:

- увеличением количества предприятий питания на душу населения;

- развитием демократичного сегмента в индустрии питания, существенным снижением величины среднего чека;

- снижением конкурентоспособности многих предприятий вследствие дефицита высококвалифицированных кадров и высоким коэффициентом трудовой миграции персонала;

- увеличением платежеспособного спроса населения при большей дифференцированности подходов к выбору продукции и услуги (большей «разборчивости» покупателя);

- повышением арендных ставок на недвижимость в крупных городах;

- увеличением уровня инфляции в стране и увеличением закупочных цен на сырье и вспомогательные материалы.

Сегодня, согласно статистике Управления Потребительского Рынка г. Москвы, в столице ежемесячно открывается около 80 заведений индустрии питания и гостеприимства и около 110 закрываются. Данное обстоятельство связано как с перечисленными выше факторами увеличения конкурентности рынка, так и с отсутствием профессиональных подходов в управлении технологическими и бизнес-процессами предприятия питания у некоторых игроков.

Цели и задачи данной работы – сформулировать требования к созданию эффективного механизма управления предприятием питания через внедрение процессов централизации производства, эффективного управления технологиями и человеческими ресурсами, ресурсосбережение и использование средств автоматизации бизнеса.

Под эффективной системой управления предприятием питания мы понимаем комплекс мер, направленных на упорядочивание всех бизнес-процессов предприятия, повышения степени прозрачности и управляемости процессов, стандартизацию и алгоритмирование деятельности всех подразделений, автоматизированный контроль точек финансовой ответственности в компании, внедрение механизмов краткосрочного и долгосрочного планирования, внедрение систем менеджмента качества.

Авторы работы понимают степень сложности достижения поставленных задач, связанную, в том числе и с ограниченностью финансовых, временных и человеческих ресурсов современного предприятия. В этом свете все предлагаемые ниже решения и подходы являются частью процесса вертикально – горизонтальной интеграции инноваций, постепенному переходу к новым принципам хозяйствования и использованию внутренних резервов предприятия в решении поставленных задач. В процессе модернизации системы управления бизнесом и выстраивании централизованных процессов обеспечения деятельности предприятия требуются определенные финансовые вливания, зачастую причисляемые, по сути, к инвестиционной деятельности. Их размер и место приложения определяются конкретными операционными целями и задачами каждого этапа управления модернизацией.

Во многих регионах России, предприятия питания напротив работают в условиях достаточно узкого конкурентного окружения. Интенсивный рост объемов производства продукции, открытие новых точек, увеличение оборота бизнеса приводят не всегда к пропорциональному увеличению операционной прибыли и повышению рентабельности компании. Данное обстоятельство связано со следующими причинами:

- увеличению потенциальных точек производственного и финансового контроля, снижением прозрачности и управляемости бизнеса;

- увеличением количества персонала, не всегда надлежащего уровня профессиональной подготовки;

- росту злоупотреблений на местах;

- снижению коэффициента оборачиваемости денежных средств;

- несоблюдению технологии переработки продуктов питания, снижению стабильности качества продукции;

- увеличению накладных расходов, связанных с резким увеличением объемов производства на старых (не рассчитанных на подобный объем) производственных площадях;

- изъятию денежных средств из оборота для открытия новых точек сбыта, появлению кассовых разрывах в деятельности производственных предприятий;

- и другими.

В данной ситуации не менее актуальными становятся вопросы централизации производства, управления и контроля предприятия.

Как предприятия, расположенные в крупных городах, так и региональные компании сталкиваются с одними и теми же производственными проблемами, влияющими на конкурентоспособность их продукции и услуг. К ним относятся:

- низкий уровень санитарно – гигиенических условий на производстве;

- отсутствие системы входного контроля качества сырья;

- нехватка производственных площадей;

- отсутствие эффективного механизма управления материальной себестоимостью продукции (за счет управления технологиями переработки);

- отсутствие свободных средств в обороте компаний;

- отсутствие эффективных механизмов стимулирования персонала (с преобладанием нематериальных систем мотивации);

- низкий уровень квалификации производственного и управленческого персонала;

- отсутствие эффективного использования возможностей систем автоматизации бизнеса;

- практика «замораживания» денежных средств, вследствие неправильного расчета закупки продукции;

- отсутствие отлаженных механизмов взаимодействия между структурными подразделениями группы компаний (далее – группы БЦ (бизнес- центров));

- отсутствие программы производственного контроля на предприятии;

Решение поставленных выше задач (минимизация издержек, улучшение качества готовой продукции, нивелирование влияния человеческого фактора на факторы производства) возможно только после решения типовых производственных и технологических проблем большинства из предприятий. К ним относятся:

- Низкий профессиональный уровень контактно – производственного персонала. Отсутствие системы аттестации персонала, рамок квалификаций персонала, технологических стандартов его деятельности, системы наставничества и повышения квалификации без отрыва от производства.

- Полное отсутствие контроля качества исходного пищевого сырья. Отсутствие лабораторных мини-комплексов ПЦР – микробиологического анализа сырья и готовой продукции. Отсутствие блочных контрактов на поставки сырья от надежных поставщиков. Отсутствие утвержденных классификаторов сырья (описание качества, калибровки, сортности и т.д.)

- Перманентное несоблюдение технологии переработки продуктов питания. Отсутствие программ производственного, технологического, санитарно – гигиенического, материально – технического контроля.

- Отсутствие автоматизированной системы учета сырья, полуфабрикатов и готовой продукции или неправильное (неполное) ее использование.

- Использование в процессе производства сырья «без опознавательных маркировочных знаков» - либо с истекшим сроком годности, либо существенно обсемененного. Отсутствия практики маршрутного алгоритмирования процессов получения сырья, его перетаривания, внутрицехового перемещения готовой продукции и полуфабрикатов, упаковки и экспедирования продукции.

- Выявление документально подтвержденных случаев злоупотреблений со стороны руководителей производства. Отсутствие факторов материально – технической безопасности на предприятии.

- Нарушение практически всех требований Роспотребнадзора к организации производственного процесса в предприятиях питания. Отсутствие особых форм мотивации и профессиональной переподготовки персонала. Отсутствие практики организации производственных тренингов, обучающих «семинаров качества», системы выявления и предупреждения факторов риска санитарно – гигиенической опасности.

- Недовложения продуктов питания в рационы. Отсутствие системы правильной маркировки, фасовки продукции, системы соблюдения технологических стандартов предприятия.

- Нарушения режима личной гигиены персоналом. Отсутствие плановых медицинских проверок, инициированных руководством предприятия и контролируемых им.

- Отсутствие специальных дезинфицирующих средств и практики их применения. Отсутствие положений об обеспечении санитарно – гигиенического режима на предприятиях.

- Использование в процессе производства продукции пластиковой тары, не имеющей допуска к контакту с пищевыми продуктами.

- Использование в процессе приготовления пищи и питья загрязненной нефильтрованной не питьевой воды.

- Отсутствие спецодежды соответствующей нормативам.

- Нарушение товарного соседства при хранении продуктов питания.

- Несоблюдение температурных режимов хранения продуктов.

- Нарушение технологической поточности внутри производственных помещений.

- Вторичное использование термически обработанных ингредиентов в процессе приготовления новых блюд.

- Ненормативное списание пищевых отходов.

- Нарушение правил хранения и вывоза мусора.

- Использование непригодных комплектов посуды и приборов для отпуска продукции.

- Использование экономически неэффективных видов упаковки продукции и другие.

Еще статьи