"ХАССП в столовой, кафе, в жизни, а не на бумаге" - обзор методики Сокирянского

В столовой сложилась организационная структура, которую мы унаследовали от нашего советского прошлого. Бухгалтер – калькулятор – нет такой профессии ни во Франции, ни в США. Все считает заведующий производством или директор или администратор по представлению зав. производством
Отсутствие оргструктуры и внятных служебных взаимосвязей влияет на все: на качество блюд, на санитарию, на отношения в коллективе и напрямую – на вашу прибыль
Руководителями не рождаются, ими становятся. Шеф или зав. производством – художник, шеф-гений вкуса – это путь в никуда. Шеф – это дисциплина, авторитет и светлые, быстрые мозги. Умение работать с людьми, заставлять их соблюдать правила. Зав. производствлм - не лидер профсоюза работников. Он – не глава ОПГ на кухне. Зав. Производством – менеджер и администратор.
Шеф – всегда выделенная должность. Шеф не должен стоять у плиты и отдавать все блюда.
Шеф – основа поддержания дисциплины, санитарии и правильного обращения с продуктами. Если нет шефа – ищите заведующего производством советской закалки и переучивайте работать по-новому. Нет ни того ни другого – становитесь сами на кухню или закрывайтесь – значит это - не ваш бизнес.
Почему ХАССП, а не СаНПиН? Потому что СанПин – свод запрещающих правил, а ХАССП – система работы, учащая работать правильно и не давать сбоев. СанПин ничему не учит, он только карает и запрещает. Кроме того, эти правила безнадежно устарели еще 30 лет назад

Что такое ХАССП – это система или технология обеспечения безопасности?

Основа этой технологии – установление четких правил, регламентов и процедур контроля над всеми процессами приготовления пищи, внесение постоянных изменений и совершенствование этой системы, и непрерывный мониторинг ее функционирования.

В чем минусы ХАССП?

-Отсутствие государственного регулирования технологии поставок продуктов и контроля их безопасности; отмененные ГОСТЫ, как обязательные правила, замена ГОСТов на ТУ, которые фальсифицируют процесс производства и доставки продуктов;

- Отсутствие в ресторане методов и инструментов биохимического анализа входного качества сырья; мы работаем только с «органолептикой», т.е. почти вслепую;

-Отсутствие понимания командой поваров основ санитарии и гигиены, технологии производства и хранения сырья и готового продукта как основы его безопасности и, читай, качества. Безопасность = качество продукта

-Отсутствие методических рекомендаций и практических кейсов внедрения ХАССП в ресторанном бизнесе. Эксперт ХАССП с мировым именем Кэролл Уоллис утверждает, что общепит – самая сложная сфера внедрения ХАССП среди всех отраслей пищевой промышленности

Задача данной статьи – доказать, что внедрение ХАССП приводит к:

- Улучшению качества блюд;

- Установлению строжайшей поведенческой дисциплины на кухне;

- Повышению уровня восприятия себя в профессии линейными поварами и старшими поварами;

- Упрощению контроля над кухней со стороны администрации столовой;

- 100% единообразию вкусовых качеств блюд, при соблюдении процедур ХАССП;

- 100% ликвидации списаний продуктов;

- увеличению производительности труда на 50%;

- Сокращению количества персонала на 20%;

- Увеличению скорости отдачи блюд в разы;

- Сокращению ФОТ кухни;

- Гарантированному увеличению выручки и прибыли заведения спустя 3-4 месяца после внедрения первого этапа функционирования системы ХАССП.

Приобретение сертификата и комплекта документов не дает никакой гарантии, что ХАССП заработает на вашем предприятии. Причина возникновения трудностей – низкий уровень образования и интеллектуального ресурса линейного персонала. Следовательно, задача внедрения ХАССП – это задача рабочей группы из собственника, администратора зала и зав. производством или шеф-повара или даже старших смены (бригадиров) цехов.

Система ХАССП переносит 80% груза ответственности за безопасность продукта на исходное качество сырья. В России ХАССП подлежит внедрению только при 100% ответственности столовой за качество и безопасность продукта, т.к. доказать вину поставщика юридически просто невозможно.

ХАССП – это система, которая пришла к нам из аэрокосмической отрасли, потом перекочевала в систему питания на транспорте, т.е. была создана для условий, где невозможно готовить продукты по полному производственному циклу, для мест, в которых нет воды и канализации.

Что это значит? Это значит, что еда доставлялась в виде полуфабрикатов 100% или 80% степени готовности для последующей регенерации.

Данный принцип полностью противоречит принципу приготовления «с пылу, с жару» как в ресторане, т.е. из-под ножа. Возникает вопрос: как внедрять систему ХАССП в столовой, в которой готовят из-под ножа. Однозначного ответа на этот вопрос не дают даже всемирно известные теоретики ХАССП.

Мы же попытаемся адаптировать систему ХАССП, точнее взять из нее то, что возможно применить для ресторана, работающего из-под ножа, хотя стоит отметить, что данная практика уже давно не применяется даже в мишленовских ресторанах, где 90% заготовок проходят через сувид.

Идеология ХАССП – это идеология работы с полуфабрикатами – охлажденными и замороженными. В кризис мы все больше и больше применяем замороженные продукты, потому что они дешевле охлажденных, за редким исключением (лосось на льду, курица, индейка, утка, местная рыба дикого вылова).

Как не крути, столовая – это целый мини – комбинат по переработке сырых овощей, кисломолочных продуктов, хлебобулочных изделий, кондитерки, мяса, рыбы и морепродуктов.

Купите вебинары самого известного технолога страны Федора Сокирянского за 500 рублей. Перейти в магазин

И внедрение технологии ХАССП требует неминуемого перехода на полуфабрикаты более длительного срока хранения, нежели устанавливает СанПиН.

Как быть?

Другая проблема, связанная с внедрением ХАССП – это зонирование кухни предприятия питания.

Посмотрим на картинку. Мы видим три основных зоны: unclean zone, clean zone, ultra clean zone. А также high risk и low risk.

HACCP – подход всегда предполагает наличие прямоугольных помещений и последовательного чередования зон, которые перегорожены стенами параллельно друг другу.

В жизни в наших столовых – такое построение цехов чаще не реализуемо.

На вопрос, как применять принципы ХАССП при полном нарушении поточности в ресторане нам также предстоит ответить в рамках данной статьи.

Точки требуют системы измерения, так что ХАССП невозможно внедрять без инструментария – пирометров и термометров, программного обеспечения, журналов наблюдения и контроля, которые проверяет и зав. Производством и директор ресторана в постоянном режиме

В наших предприятиях катастрофически не хватает холода.

Проектировщики, проектирующие по нормам СанПиН, не знают и не понимают необходимости как промежуточного (так называемого непрерывного холода), так и холода для хранения полуфабрикатов высокой степени готовности (под регенерацию).

Нужно изыскивать место для холода, убирая лишнее громоздкое и энергоемкое тепловое оборудование

И, наконец, главная задача этой статьи – это понять как перейти на систему ХАССП не на бумаге а в виде конкретного плана, графика работ, дорожной карты или, как это правильно называется плана ХАССП.

Программа внедрения системы безопасности предписывает нам три основных этапа:

Подготовка команды ресторана к внедрению системы ХАССП (обучение и тренинги)

Создание рабочей группы ХАССП, написание плана ХАССП и определение ККТ – критических контрольных точек

Закупка необходимого оснащения ХАССП и внедрение системы

Об этом подробно вы прочитаете в руководстве ХАССП, которое я вам передаю для скачивания и использования в работе. Сейчас мы будем говорить только о практической части внедрения.

На все эти процессы у вас уйдет минимум полгода. По крайней мере, на моей практике никому не удавалось в современных российских реалиях с мало мотивированным персоналом кухни осуществить это в более короткие сроки. Собственно и торопиться в этом вопросе не стоит. Пока персонал не поймет, зачем это нужно им, что это даст предприятию, в чем выгода, в том числе личная материальная выгода для них персонально, ничего не сдвинется с мертвой точки.

Что дает ХАССП лично тебе, повар?

Новые знания и умения работать по новым технологиям на новом оборудовании;
Спокойная, размеренная и ритмичная работа, от которой ты будешь меньше усавать;
Возможность карьерного роста, возможность больше зарабатывать в зависимости от результатов продаж кухни;
Чистота и порядок в предприятии, чистота рабочего места, чистота и порядок в голове;
Возможность работать, четко зная свои задачи и функционал без непрерывного контроля начальства;
Хороший моральный климат в коллективе, отсутствие ссор, склок, криков и несправедливых обвинений. Правила ХАССП – они действуют для всех от посудомойщицы до шеф-повара!

Каких финансовых инвестиций и инвестиций времени и ресурсов потребует программа внедрения ХАССП?

Прежде всего, важно понимать, что мы переходим на разделение труда в ресторане по сменам, по задачам, по технологическим операциям.

Способные и мотивированные получат шанс работать старшими поварами, бригадирами и, возможно даже технологами, а немотивированные и неспособные покинут предприятие или потеряют в зарплате и статусе.

К сожалению, это – неизбежно. Нам придется разбить все блюда на полуфабрикаты максимально высокой степени готовности (хлеб выпеченный и замороженный 80% степени готовности, котлеты обжаренные и замороженные, шашлык замаринованный в вакууме в специях на 5 суток и т.д.).

Соответственно все работники кухни делятся на две группы, чего там – на две касты: заготовщики и доготовщики.

После определения и корректировки меню (а это неизбежно, потому что придется избавиться от нетехнологичных позиций, которые не убрать в заготовку, например – паштет), зав. производством или шеф-повар с директором проводят работу по разбиению каждого блюда на максимальное количество простых составляющих – сырых, очищенных, нарезанных, предварительно термически обработанных полуфабрикатов.

На каждый полуфабрикат определяется своя технологическая операция и цех, в которой она будет выполняться. Осуществляется хронометраж производства заготовок работником, засекается время, перепроверяются и заново составляются ТТК под неусыпным контролем управляющего и приглашенного технолога или консультанта (зависит от уровня подготовки ваших работников).

Создается спецификация на каждый вид сырья, карта технологического процесса с описанием производства полуфабриката и сборки готового блюда. Потом на этот «шампур» мы будем нанизывать риски, и выписывать их в табличной форме, создавая программу ХАССП. Вся эта процедура, как правило (в зависимости от размеров вашего меню) занимает не менее 2-3 месяцев, учитывая тот факт, что вы не можете просто закрыть ресторан, чтобы спокойно заниматься переходом на новые рельсы – вам нужно торговать, чтобы оставаться на плаву.

Затем вы приводите в порядок систему ваших закупок. Валидация поставщиков на предмет надежности и отсутствия срыва поставок, готовности вернуть и заменить не соответствующее спецификации столовой сырье, условия оплаты и т.д.

Это – работа зав. производством и директора или собственника еще на пару месяцев, т.к. с продуктами у нас стало все хорошо с точки зрения разнообразия марок и брендов и очень плохо с точки зрения качества и его стабильности.

Эта проблема – главная угроза программы внедрения ХАССП в столовой. Нестабильность качества, нестабильность поставок, отсутствие ответственности и материальных санкций против поставщика в случае сбоев.

Про аудиты производства пищевых заводов вам придется забыть, поскольку вы не сеть ОК или Лента, а небольшая столовая и объемы у вас смешные, по сравнению с ритейлом.

Так что «бодаться» придется с фермерами и с поставщиками, которые, особенно в регионах и не слышали ничего про ХАССП.

Программа ХАССП будет написана вами по шаблону, который я предоставляю участникам семинара. Безусловно, у вас другие продукты и другие блюда, но сделать по аналогии будет несложно.

Обучающие презентации и ридинги (сборники для чтения) для персонала по методологии внедрения ХАССП вы тоже получите от меня в конце семинара. Дальше – самая ответственная задача – правильно выбрать и установить ККТ именно на вашем процессе.

Как выбираются ККТ мы уже выяснили на предыдущих слайдах, а вот как донести значимость и важность выполнения процедуры контроля точек со стороны персонала? Тут существует единственный проверенный старинный способ решения вопроса – муштра. Заучивание и доведение до полного автоматизма всех операций.

Причем, заметьте, вся главная ответственность ложится не на поваров и бригадиров, которые только «добивают», регенерируют блюда и доводят их до готовности, собирают супы, салаты и горячие блюда, дефростируют кондитерские изделия.

Основная ответственность лежит на заготовщиках – низкооплачиваемом персонале с низкой мотивацией. А точнее – на их руководителе.

Таким образом, у вас появляется мастер смены по заготовкам или заведующий производством, который отвечает за выпуск полуфабрикатов для дневной торговли и отдачу в раздачу.

Он руководит командой людей, работающих в графике 5/2 за небольшую плату с 7 утра до 15-16 часов.

Они и принимают товар, работают на заготовочном оборудовании (вакуумный упаковщик, шокер, запайщик пакетов, сувид, пароконвектомат, мясорубки и т.д.), выполняют сменное задание, соблюдают правила ХАССП (больше – в части санитарии и гигиены) и закладывают промаркированные полуфабрикаты на хранение.

Невозможно обучать персонал санитарии и гигиене, объяснять им принципы системы ХАССП, в то время как ваше предприятие банально не дооснащено необходимым оборудованием, инвентарем, сопутствующими сангиг материалами.

Скачайте справочники шеф-повара, директора, технолога в 1000 страниц всего за 500 рублей. Перейти в магазин

Вот тут как раз и придется инвестировать разово до 100 000 рублей. На что пойдут эти средства? На закупку санитарного инвентаря с цветовой маркировкой ХАССП + закупка кухонного инвентаря: ножей и досок с разным цветовым делением по цехам, заказ наклеек ККТ для размещения на холодильниках, стенах и т.д.

üПечать постеров ХАССП, которые вы получите от поставщика специализированных бытовых моющих средств. Компаний на рынке сейчас очень много начиная Ecolab, 3 M, Procter&Gamble Professional, Farmos, Taigeta и других.

Цена этих средств покажется вам непомерно высокой, но важно понимать, что если вы сравните расход используемой вами отечественной «Ники» и аналогичного средства для полов Ecolab, то вы убедитесь, что цена на 1 м² площади уборки становится одинаковой.

Оборудование. Комплект оборудования для небольшой столовой – это вакуумный упаковщик + шокер + термостат сувид+индукционные бытовые плитки (на них сегодня работают в большинстве лучших столовых Москвы и СПб) обойдется вам в 350 000 рублей, для столовой с 200 посадками уже в 550-600 000 рублей. Срок окупаемости таких инвестиций составит 6 месяцев за счет:

плавного сокращения ФОТ на 15-20%;

сокращения расходов на электроэнергию на 20-25%;

снижение потери по массе дорогих продуктов, которая может составить цифру, стремящуюся к нулю. Например, коктейльные креветки в сувид теряют 0% при варке в замороженном виде, а курица теряет всего 4-7% против 20-25%, которые вы теряете сегодня при варке в воде в наплиточных котлах или в пароконвектомате;

вакуумирование продуктов и шоковая заморозка снизит списания продуктов до 0% при правильном построении сырьевой матрицы;

данные технологии можно вплотную изучить бесплатно на нашем портале в открытой части в разделе «видео рецепты».

Как только вы перейдете на систему подготовки полуфабрикатов высочайшего качества, правильную дефростацию и регенерацию продуктов, вы увидите, как налаживается дисциплина поваров на кухне.

Освоение новых технологий и нового оборудования – первый шаг к внедрению системы ХАССП и переход на европейскую систему работы.

Как мы будем отдавать блюда, и сколько требуется персонала на кухне при переходе на новую систему работы?

Не секрет, что повара не сильно перетруждаются после обеденного времени. Независимо от погодных условий, независимо от влияния кризиса и расположения вашего заведения, независимо от ежемесячной маржинальной прибыли вы должны платить им зарплату.

Вы – не фаст фуд, где априори в разы выше проходимость и оборачиваемость стола, и ЧЧЧ – чек – человек – час. Это значит, что при ускорении процесса отдачи блюд вам нужно меньше поваров.

Признайтесь себе (и собственник и зав. производством), что у вас гарантированно есть кандидаты «на вылет» с кухни уже сегодня, сейчас.

Вы держите этих людей, понимая, что люди болеют, запивают, что требуется усиление на банкеты, юбилеи и поминки. Тем ни менее, мой опыт работы со многими даже очень большими столовыми (до 600 посадочных мест) показывает, что можно силами 4 поваров отдать банкет на 600 человек за 2,5 часа.

Конкретный кейс – концерт группы «Ленинград» в г. Казани, когда я лично стоял на процессе в качестве отдающего банкет шефа, и у меня было 2 холодницы и два горячника в РЦ «Эрмитаж» группы компаний «Ривьера». Так получилось, что команда из Москвы не приехала. Заготовки мы делали на протяжении четырех часов впятером.

Отдали все вовремя и четко, благодаря тому, что у нас было три спасительных термостата медленной варки сувид, в которой мы сварили 200 стейков и два пароконвектомата под банкетную шпильку.

Есть простой способ доказать зав. Производством, что повара не дорабатывают.

Вы умножаете все проданные блюда за месяц на их вес (в граммах) по брутто, переводите в кг.

Затем делите эту пищевую «массу» на количество дней в месяце, затем, на количество часов в смену, и, наконец, на количество поваров в смене.

Получается выработка на одного повара в час.

Убедитесь, что она составляет массу меньше 1-2 кг продукта.

Даже при наличии интенсивного трафика в обед, вы можете отдавать блюда очень быстро.

Это касается не только столовых, вообще любых предприятий питания.

Документооборот, предшествующий внедрению ХАССП. 1 этап перехода на новые принципы организации труда поваров.

Переработка всех ТТК и разбиение на мельчайшие ТТК по полуфабрикатам 100% готовности, 80% готовности, 50% готовности, сырые – расфасованные и упакованные

Положение о весовом контроле сырья. Взвешивают и фасуют в одноразовые контейнеры, гастроемкости, пластиковые боксы, пластиковые банки и ведра, дозаторы и диспенсеры, только заготовщики. Повара и су-шефы (бригадиры) отдают префасованное сырье. Нет времени взвешивать во время торговли. Все должно быть порционированно.

Готовим карты технологического процесса на каждое блюдо (см. пример в архиве для скачивания)

Пишем спецификацию на каждый вид сырья в привязке к бренду, марке, калибру, сорту и т.д. Замена одного бренда на другой допустима, только если есть соответствующая спецификация

Приоритетный список поставщиков, включая фермерские закупки, рынки, супермаркеты. Резервный список поставщиков.

Положение о санитарно-гигиеническом режиме на производстве. Свод правил, инструкций, памяток (частично распечатанных на стенах рядом с наклейками ККТ), регулирующих санитарное состояние предприятия и правила обработки продуктов

Планограмма работы цехов. Овощного, мясо-рыбного, мучного, кондитерского, холодного, горячего, экспедиции (если есть), зоны растаривания и загрузки, складов (холодильных и сухих).

Список технологической литературы для самостоятельного изучения поварами. «Санитарный максимум», как мы его называем, основанный на принципах ХАССП.

После самостоятельного изучения и обучения поваров проводится аттестация с вопросами. Давайте познакомимся, как эта программа обучения поставлена у лидера мирового фаст фуда – в Мак Дональдсе. (презентация Safe Serve).

Примерные технологические стадии приготовления гамбургеров и пример анализа технологических факторов риска в приготовлении гамбургеров приведены в таблице.

Как и в любой системе НАССР, здесь очень важно проверить правильность последовательности операций и всего происходящего на кухне, в частности, не пропущены те или иные стадии.

Аналогичным образом не менее важно проследить маршрут блюда по кухне и залу, насколько соблюдаются персоналом правила гигиены и правильно ли вымыты оборудование и материалы перед началом их использования.

Для выявления факторов риска каждую производственную стадию необходимо тщательно изучить и определить точки, где можно использовать меры контроля, критические пределы, процедуры мониторинга и корректирующие воздействия.

Анализ факторов риска подтвердил, что ККТ делятся на три категории

Предупреждение перекрестной контаминации продуктов от других продуктов или персонала бактериями или инородными телами.

Предупреждение роста и размножения микроорганизмов из-за нарушения температурно- временных режимов.

Тепловая обработка сырьевых материалов, в частности говяжьих котлет, для уничтожения всех патогенных микроорганизмов.

Фактически говядина является единственным сырьем для приготовления гамбургеров, которая ради его безопасности для здоровья подвергается переработке, что только повышает важность программ обеспечения качества со стороны поставщиков всех других ингредиентов по определению факторов риска и их устранению.

Одним из основных потенциальных факторов риска для предприятий общественного питания является перекрестная контаминация продуктов микроорганизмами из сырьевых не переработанных материалов или от персонала, которую можно предотвратить путем:

а) выявления процедур и мероприятий, способных привести к загрязнению пищевых продуктов;

б) определения тех условий окружающей среды, которые пригодны для роста и размножения микроорганизмов и их переноса на поверхности, контактирующие с продуктами.

Как правило, с перекрестной контаминацией борются следующими методами:

использование цветной маркировки для сырого и приготовленного мяса, курицы и рыбы;

применение трех раздельных систем (раковин) для мойки, ополаскивания и дезинфекции всех кухонных приспособлений;

регулярное применение дезинфектантов для очистки всех поверхностей контакта с пищевыми продуктами;

правильное использование средств для мытья и дезинфекции рук;

по возможности следует избегать попадания в предприятие общественного питания таких опасных видов сырья, как цельные яйца, тушки цыплят или рыбы.

Для предотвращения неконтролируемого размножения бактерий необходимо контролировать сроки хранения и температурные режимы, что достигается путем:

а) определения сроков и условий хранения для всех поступающих ингредиентов и соблюдение их в ходе транспортировки;

б) жесткого соблюдения принципа «FIFO» (здесь — «первым поступил, первым поступил в переработку или отдачу»);

в) определения максимального времени приготовления и отбраковки всех продуктов на всех технологических стадиях, и внедрение простой и понятной для персонала системы;

г) обеспечения возможностей мармитов поддерживать температуру выше требуемой для обеспечения безопасности приготовленного блюда (здесь мы не приводим конкретные температуры, так как они различаются в зависимости от страны).

Для формованных и замороженных говяжьих котлет, которые приготавливаются из 100% говяжьего фарша, главной ККТ, обеспечивающей отсутствие в готовом гамбургере патогенных микроорганизмов, является тепловая обработка на предприятии общественного питания

В сырой говядине могут присутствовать сальмонеллы, золотистые стафилококки и Е. coli 0157, которые в ходе тепловой обработки погибают.

Несмотря на это, для минимизации обсемененности мяса патогенными микроорганизмами необходим соответствующий их контроль как у изготовителя этих котлет, так и у поставщика говядины-сырья, а также наличие у изготовителя программ мониторинга, спецификаций и контроля «правильной производственной практики ( GMP).

Готовые меню, ТТК, справочники от лучших шеф-поваров страны от 500 рублей за штуку. Перейти в магазин

Таким образом, в ходе приготовления жестко контролируется температура в центре мясной котлеты

Мониторинг

Мониторинг всех контрольных точек осуществляется руководителем предприятия общественного питания с помощью рабочих таблиц показателей. Кроме того, контроль качества продукта ведется на протяжении всей цепи поставок и должен обеспечивать соответствие спецификации продукта, сроку годности и показателям температуры. Все необходимые процедуры прописываются в специальном рабочем журнале, в котором указываются важные для безопасности продукции моменты, виды работ и корректирующие воздействия.

Регистрация показателей

Результаты мониторинга ККТ следует соответствующим образом документировать и сохранять в требуемом формате. Они должны быть проверены и подписаны ответственным лицом. Данные необходимо хранить не менее 1 года.

Верификация

Чтобы удостовериться в эффективной работе системы НАССР, ее необходимо верифицировать на предмет:

а) правильности определения контрольных точек, позволяющих контролировать все известные потенциальные факторы риска;

б) эффективности мер контроля.

Верификацию можно проводить по-разному. Во-первых, верификацию контрольных точек, связанных с поставщиками и системой дистрибуции, проводят путем регулярных аудитов всех поставщиков, их систем обеспечения качества, систем НАССР и GMP. Во-вторых, на уровне предприятия общественного питания команда независимых аудиторов проводит аудит каждого такого предприятия на предмет правильности определения контрольных точек и соблюдения всех соответствующих критических пределов. Эти аудиторские проверки должны проводиться очень дотошно с выявлением всех важнейших для обеспечения безопасности факторов риска, требующих незамедлительных действий. В-третьих, необходимо систематически анализировать жалобы и претензии заказчиков и потребителей. Менеджмент безопасности пищевых продуктов для здоровья жизненно важен для любых столовых открытого и закрытого цикла, так что принципы НАССР по определению потенциальных факторов риска и внедрение соответствующих мер контроля обеспечивают наиболее эффективный метод осуществления подобного менеджмента.

№

ККТ

Технологическая

стадия

Факторы риска

Предупредительные меры

Критические пределы

Процедуры мониторинга

Корректирующие воздействия

Приемка сырья

Рост иразмножениемикроорганизмовпри нарушенияхтемпературногорежима

Контрольтемпературы